在位于山东邹城的山东恒信集团智慧中心里，技术员佩戴上VR眼镜，刹那间“穿越”至设备内部构造——虚拟管道中流体动态清晰可见，工艺指标、设备参数实时呈现，装置运行状态尽收眼底。与此同时，一旁的学员正借助虚拟实训系统，模拟应对羰基化反应异常工况，一旦操作失误，系统便会立即自动告警，并迅速生成改进报告。“这可不是科幻片。”恒信集团总经理司传煜介绍，“这是我们投入使用的煤化工全流程数字孪生平台，它正实实在在地推动我们这行从‘经验驱动’向‘数据驱动’转变。”

煤化工行业长期以来饱受安全风险高、工艺优化困难、人才培养缓慢等诸多挑战的困扰。恒信集团响应国家《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》和《石化化工行业数字化转型实施指南》的号召，历时两年精心打造了这个覆盖从集团战略规划到车间设备细节的数字孪生平台。它像一个“超级大脑”，整合了产业链管理、产线布局、管网优化、园区应急响应等众多应用场景，实现了多维场景的深度融合。平台还创新性地打造了“元宇宙公共应用体验中心”，完成了设计、生产、管理、培训全链条的数字化重塑。

平台的核心在于其强大的模拟能力。它基于高精度三维建模和动态仿真，深度融合物理引擎与人工智能，精准还原了煤化工生产中的高危场景。“以前培训高危操作，纸上谈兵多，‘真刀真枪’机会少，心里没底。”一位正在使用虚拟实训系统的技术员坦言，“现在通过VR，我能反复练习20多种标准化流程和应急预案，还能模拟跨岗位协作，感觉熟练多了，遇到紧急情况也不慌了。”这种沉浸式交互有效打破了传统培训的时空限制，显著提升了员工的风险感知和操作熟练度，培训周期缩短了30%，为安全生产打下了坚实基础。平台还与高校合作开发定制课程，提供教学场景和实习机会，构建了产学研结合的新生态。

平台的仿真引擎能力不止于培训。在虚拟环境中，它可以对各种工艺参数和反应条件进行精准推演，为优化现有工艺、提升生产稳定性和效率提供强大支持。更重要的是，在新工艺研发测试阶段，它能提前模拟反应过程，大幅降低了实际生产的风险和成本，为是否进入试生产提供了关键依据。总经理司传煜举了一个实例：“在我们50万吨/年乙醇项目里，平台就像个‘数字规划师’。它通过建模对比生产环节需求和实际闲置用地，‘见缝插针’地优化了产线布局，实现了工厂的数字化设计，大大缩短了建设周期。最终，这个项目比国内同规模装置节省了55%的投资，减少了47%的占地面积，亩产效益位居行业前列。”

这个平台的“感知神经”遍布工厂——它对接了DCS、设备传感器等几万个数据点，“相当于给工厂装上了‘透视镜’加‘预言水晶球’，”司传煜形象地比喻道，“不仅能实时‘透视’装置内部的运行状态，还能预测设备何时需要维护，防患于未然。”

如今，在恒信集团的智慧中心，巨大的屏幕上，虚拟工厂与物理实体的数据流正实时交汇、精准同步。这个数字孪生平台已深度赋能生产全链条：设备自动巡检与AI健康诊断、工艺参数智能自优化、安全风险毫秒级预警响应、碳足迹全程实时追踪、能源动态优化调度……数据驱动的智能决策，正在重塑着煤化工产业的生态。

“数字孪生不是简单的3D建模，而是工业知识的代码化沉淀。”恒信集团总经理司传煜强调。平台的核心成果之一“基于数据互联的智慧化工元宇宙公共应用体验中心”入选山东省元宇宙创新项目应用“名景”。恒信集团正致力于打造覆盖研发、生产、供应链全环节的工业元宇宙生态，为化工行业的高质量发展提供可复制、可推广的“恒信方案”。（张仲清 宫安欣）