在新一轮科技革命与产业变革浪潮下，全球制造业正加速向绿色化、智能化、高端化转型。日前，世界经济论坛（WEF）公布新一批“灯塔工厂”名单，施耐德电气无锡工厂凭借其在可持续发展领域的卓越表现，跻身全球仅25家的“可持续灯塔工厂”。这座占地超60亩的工业园区，不仅延续其在数字化转型中的标杆地位，更为全球制造业绿色转型提供了可借鉴的“中国方案”。

在施耐德电气无锡工厂，“新质生产力”具象化为真实场景和创新实践。所谓“新质”，在于其以数字化为底座，通过人工智能、5G、数字孪生等技术重构生产流程，同时将绿色理念深度嵌入研发、制造、物流全链条。

走进无锡工厂，智能化与绿色化的交融无处不在。基于人工智能的热处理数字仿真系统，通过数字模拟创建虚拟模型，结合人工智能遗传算法优化工艺参数，使单台设备能耗降低25%，氮气消耗减少36%；暖通空调的AI动态调控系统结合数字孪生技术，实现单位产品组用水量下降56%；而5G柔性生产线更是打破传统制造中“刚性生产”的桎梏，实现多品种、小批量订单的快速交付，产品上市时间缩短25%。

工厂还首创循环经济模式，将废旧设备翻新后重新投入市场，单台产品耗材减少38%，单产品范围3减碳降低70%，既为客户节省成本，更开创了制造业资源循环的新范式。这些创新技术和商业模式的叠加，使得工厂在两年时间里将范围1与范围2碳排放骤降90%，水资源使用减少15%。

在施耐德电气全球版图中，无锡工厂的独特之处在于秉持“本土化创新”，并坚持以人为本的理念推动可持续发展变革。“我们相信，真正的可持续不是技术堆砌，而是全员参与的系统性变革。”施耐德电气高级副总裁，全球供应链安全和可持续发展负责人朴锦表示。

从2016年启动数字化转型以来，工厂有一共超过900多名员工投身工业4.0的转型，通过智能工业技术中心实现100%通过数字公民认证，培养了将近38名专家，来自于9个不同的数字领域。

无锡工厂还大胆进行组织管理创新，成立转型办公室，由总经理统筹运营，确保各部门与公司可持续发展愿景一致。同时，可持续发展专家制定具体举措，数字化专家以技术赋能，制造部门保障生产环节可持续，多团队协同推进可持续转型。

作为国家级“智能制造标杆”与“绿色工厂”，无锡工厂的实践正在产生“涟漪效应”。通过自主研发的供应链决策支持系统，工厂实现了从订单到交付的全链路可视化，带动产业链上下游协同减碳，开创了“灯塔工厂”赋能全生态的可持续发展新模式。

“我们不仅是技术和管理创新的先行者，更是生态的赋能者。”施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏表示。数据显示，在全球，施耐德电气通过2021年启动的“零碳计划”帮助供应商平均减碳40%，其中中国区270家供应商减排量达42%。

无锡工厂获评“可持续灯塔工厂”不仅是施耐德电气的高光时刻，更是中国制造业转型升级的缩影。未来，工厂将通过中欧产业园扩建项目，将本地化研发与生产深度融合，为中国智造的全球化输出注入新动能。

在“双碳”目标的指引下，越来越多的中国企业正以创新为笔，书写绿色发展的新篇章。无锡工厂的故事告诉我们：当技术遇到绿色转型的时代命题，传统制造业也能突破边界，实现经济效益与生态效益的双重跃升。