□ 本报记者 张涛 洪叶

走进徐工集团徐州重型机械有限公司(下称“徐工重型”) 起重机转台智能生产车间，一条兼容多道工序、能够生产26种产品的“智能生产线”正高速运转，体形庞大的智能焊接机器人灵活而精准地进行各项操作。

“这是全球起重机行业首条大型结构件智能化生产线。”徐工重型智能制造研究所所长吕金波介绍，该产线包含智能化焊接、检测校型、机加工等，其中，焊缝质量一次合格率达100%，只需1人进行监控和运维，即可完成原来36名焊工的工作量。

每25分钟就有一台产品下线，市场上有50%的起重机都是从这里产出……在起重机底盘智能生产车间，记者看到“徐工汉云工业互联网平台”的电子大屏上，生产线智能报表实时显示着各个工位的生产信息。“通过覆盖全工厂的5G网络，我们可直接从核心设备获取数据，进而实时了解设备状态。”徐工重型信息化总监李忠福介绍，5G平台还在服务用户中发挥着重要作用，当用户反馈设备出现故障时，位于总部的技术人员就能通过监控系统，分析具体参数，排除故障，实现“零距离”快速服务。

为保障设备间最大程度互联互通，徐工重型积极开展“5G+工业互联网”融合应用试点，赋能研、产、供、销、服和运营管理全价值链转型提升。工厂自动化程度越来越高，产能布局更加合理，质量控制更为有效。

目前，徐工重型已建成行业首个5G智慧工业园区和5G全价值链智能工厂，打造15个业务环节44个典型应用场景，关键设备数控化率达100%，研发周期缩短32.6%，生产效率提升39.1%，运营成本下降21.4%。

在起重机产品调试场，4000吨轮式起重机长29.7米，高7.3米，能在170米的高度吊起230吨重量。徐工重型副总工程师张正得自豪地介绍，徐工今年推出的新一代高端起重机G2代代表产品、全球最大4000吨轮式起重机，解决了中国风电行业目前存在的三大痛点——吊装高度匹配度、作业安全可靠性、重载转场能力。数字化助推产品向“智”而行，使其质量更可靠、性能更精细、能耗更低碳。