来源：滚动播报

（来源：千龙网）

近日，国家管网集团海南LNG二期项目3号储罐内罐施工现场，4台全自动焊接设备及配套焊材布设到位，接下来，将在约15层楼高、覆盖面积超标准足球场的罐壁空间内，开展储罐内罐1至11圈全自动焊接作业。“相较于以往LNG储罐建设项目，海南LNG的3号、4号和5号储罐焊接将全面应用自动焊接技术。”国家管网集团建设项目管理公司海南LNG项目分部副经理李岩威介绍，这是国内首个推广应用储罐自动焊接技术的LNG储罐项目。

据了解，海南LNG接收站二期工程新建3座22万立方米LNG储罐，单罐内罐直径86米、罐壁高度42.48米，纵焊缝总长1030米。“整个内罐的壁厚不一样，范围在10毫米至35.7毫米，这么大跨度的壁厚焊接，施工标准非常严苛，现有局部自动化焊接技术无法满足项目需求。”李岩威说。

据介绍，目前国内LNG工程焊接自动化技术仅能实现薄壁区段自动化焊接，无法覆盖全壁板、全壁厚焊接。纵焊缝仍以传统手工电弧焊工艺为主，难以适配大型储罐复杂施工工况。在传统手工焊接中，焊接质量依赖操作人员技术经验，并且作业人员劳动强度高，施工过程易产生烟尘污染，施工流程繁琐，一次合格率有待提升。

为破解行业技术瓶颈，国家管网集团依托海南LNG接收站二期重点工程，联合各参建单位创新开展9%Ni钢GTAW（通称钨极氩弧焊）全壁板自动化焊接技术攻关与应用，推动海南LNG的3座储罐纵焊缝全工位自动焊全覆盖，适配厚薄双区间罐壁施工，填补国内大型LNG储罐全壁厚、全圈板GTAW自动化焊接的技术应用空白。

联合体总承包项目总工程师赵金涛介绍：“采用自动焊接，焊缝成型平整美观。设备按照预设程序自动运行，操作人员只需通过遥控器微调参数即可完成作业，降低了工人劳动强度。”同时，氩弧焊工艺可将罐内焊接烟尘排放量降低90%左右，有效改善现场作业环境。

目前，项目自动焊接设备已完成进场、安装与调试，顺利完成焊接工艺评定，验证了自动化焊接工艺参数的适配性与稳定性。“全面采用自动焊接技术，单道焊缝焊接效率得到提升，可支持多工位同步并行施工，有效压缩焊接作业时长，3座储罐整体建设工期将显著提前。”李岩威说。