天车横空飞渡，吊起一排排灰色始极片；工人穿梭在溶液槽上，检查生产情况……3月14日，在金川集团镍钴镍冶炼厂电积镍车间内，一片热火朝天的生产景象。

近日，金川集团2024年职工技术创新成果评选结果出炉，金川镍钴镍冶炼厂电积镍车间李化平团队实施的“电积工艺始极片研发与应用”荣获一等奖，这项荣誉的背后凝结着一线工人的智慧与汗水。

电积镍工艺生产镍始极片具有能耗低、流程短、成本低的优势，而电积镍工艺生产镍始极片一直是金川集团一项技术空白，为了突破技术瓶颈，金川集团不断探索创新，取得了初步成果。为了降本增效，2024年，镍冶炼厂电积镍车间正式成立并投产，投产初期所需的始极片是电解工艺所生产的，大部分由公司的镍电解车间供应，这样一方面增加了镍电解车间的生产负担，而另一方面又常常让电积镍车间遇到“无米下锅”的困境。

“为什么我们自己不能摸索电积镍工艺生产始极片的技术，实现自给自足，从而减轻镍电解车间生产负担？”带着这个疑问，该车间电积班班长李化平带着班组职工积极开展技术攻关。

然而，电积镍系统想要实现始极片自给自足并非易事。镍皮发脆、爆皮、不易剥离、易弯曲变形导致成张率较低，是镍冶炼厂多年来在电积工艺生产始极片过程中遇到的堵点。李化平介绍：“通俗来说，始极片是产出电积镍的‘种子’，电积槽中的溶液就是‘肥料’，质量合格的‘种子’经过不断‘施肥’才能成长为合格的‘果实’。如果始极片质量不达标，产出的电积镍质量将不可控。”

李化平带领团队在职工技术创新成果机制的支持下，夜以继日，反复论证，不断调整工艺参数和技术条件。最终发现，生产体系内溶液油份、杂质、母板表面粗糙度及酸处理浓度等因素影响始极片成张率。解决这些问题，没有捷径可走，每一项因素的调整都会影响最终结果，只能在大量的对比实验数据中寻求突破。为此，团队对不同参数进行逐一对比，得到最有效的实验数据。

经过两个多月的奋战，李化平带领团队终于寻找到最佳解决方案，改进溶液除油设备，重新制定工艺控制标准和岗位操作标准，实现电积镍工艺生产始极片量产的目标，成功完成了从“借种”到“育种”的“蝶变”。

“电积工艺始极片成功得到应用，成张率和板面质量均远超电解工艺生产的始极片，满足了智能吊车集成化下槽的要求，降低了岗位劳动强度，全年可产生直接经济效益2500余万元。”金川镍钴镍冶炼厂电积镍车间副主任王庆天说，该项技术创新成果解决电积镍生产的瓶颈问题，填补了金川电积镍生产工艺不能生产镍始极片的空白。

镍冶炼厂电积镍车间采用行业先进的不溶阳极电积工艺，相对于电解工艺，电积镍工艺具有流程短、成本低、效益高、无污染、能耗低等优势。金川镍钴镍冶炼厂电积班副班长郝涛山表示：“目前，我们的电积工艺镍始极片已经满足了生产需要，现在已经反向供应给了其他镍电解车间，让我们从‘采购方’变为‘供货方’。同时，也为金川未来镍产业布局奠定了坚实基础。”

近年来，金川镍钴镍冶炼厂积极践行“人人参与创新、时时都在创新、处处体现创新”的群众性创新理念，深入实施镍冶炼厂全员大创新实施方案，为职工搭建平台、提供舞台、展示自我，充分挖掘职工智慧，激活一线职工创新力，以职工群众“微创新”助力企业“大发展”，为发展新质生产力、加强新时代产业工人队伍建设提供强大内生动力，助推金川集团加快建成世界一流企业。（记者李峰 屈 冰 通讯员陈吉昊）

编辑：赵国慧

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