进厂“打工”的机器人正越来越多。2024年，我国运行的工业机器人总数超过100万台。但让机器人从事某一生产环节时，前期仍需人工投入大量准备工作，这就导致机器人目前主要用于大规模、批量化生产制造。但现代工业很多小批量、个性化的生产场景经常需要对生产要求进行灵活调整，换产成本高让工业机器人的使用场景在一定程度上受限。

人工智能与工业机器人的深度融合，正在破解“痛点”。焊接是工业机器人下游最大的应用场景。此次配天机器人发布的绎焊机器人系统，利用计算机3D视觉技术和深度学习，可自动识别和跟踪焊缝，自动优化焊接参数，并规划焊接路径，无需人工示教和校正，实现焊接过程的全面自动化与智能化。系统通过大量数据训练，可让机器人实现0.5毫米的焊接精度。

配天机器人首席技术官郭涛介绍，企业自研的绎零OS系统全面驱动工业机器人，可让其拥有全新的“大脑”。他进一步解释说，传统人工焊接可做到“万物皆可焊”，但焊接质量难以控制。工业机器人焊接可进行单品的大规模生产，焊接质量也很高，但一旦需要生产新产品，每台机器人换产调整的工作量巨大，成本高昂。

具身智能体可让机器人适用于各种尺寸的工件焊接，提高焊接质量的同时，提高部署机器人的效率。举例来说，焊接一件小型工件需要3分钟，而机器人本身需要提前准备的时间不到1分钟。这种几乎“0”人工时的前期准备，相当于实现“丝滑”换产，从而提高机器人的焊接效率。

要做到这一点，离不开一系列技术的支撑。郭涛表示，系统具备自适应全场景扫描、自主工件识别、自动焊缝分析、免编辑焊缝提取、智能焊接参数匹配等多项领先技术，还可实现实时边缘计算和自动编程，从而极大简化焊接流程。

绎焊机器人系统有望为船舶制造、建筑钢构、航空航天、轨道交通等产业注入新活力。据透露，目前该产品已在造船厂部分焊接场景应用。

来源：北京日报客户端

记者：孙杰