深圳商报·读创客户端首席记者陈小慧

在坪山区的荣耀智能制造产业园里，一条约150米的制造产线正在忙碌运转。走到产线末尾，每28.5秒就能看到一台荣耀Magic6 Pro“新鲜出炉”，打包完成后，AGV便会自动取货配送，一台台崭新的荣耀手机就将发往世界各地。

不只是物流实现“无人化”，放眼整条产线，几乎看不到工人，只有零星几个工人在进行一些基础的操作。

“每台手机生产有100多道工序，整条产业线的85%工序由自动化设备完成。”荣耀高级质量工程师杨瑞在接受记者采访时说，自2021年建厂以来，荣耀智能制造手机产线的自动化率3年提高了15%。近期，记者随深圳市重点企业科技创新调研采访团走进荣耀，实地探访一台智能手机的诞生过程，并揭秘背后的“智造秘诀”。

“出道”后先摔一摔

“通关”前要反复测

“每一台手机组装完成后，都要先‘摔一跤’。”走访中，一位一线工作人员对着采访团说。这里说的“摔跤”，意思是每台手机装好电池、摄像头并盖好后盖之后，首先要进行“微跌”测试，模仿用户从裤袋里拿出手机后不小心摔到地上的场景，提前“摔一摔”，检测前面组装工序是否有异常。

这只是手机“炼成记”里的其中一项测试。记者在采访中获悉，这里的每一台手机出厂前都必须经历千锤百炼，覆盖单板加工、单板测试、整机组装、整机测试、包装等完整工序。

在手机的最“初始状态”，是一块空白电路板。第一道工序是将锡膏精确地印刷到电路板对应的位置上形成焊点，再对芯片、电容、电阻等核心元件进行贴片，进入回流炉焊接固定。随后，产线传送带将一个个主板运输到单板检测区域，自动化机械手“吸取”主板，将主板批量送去检测。接着，又会有机器自动检测手机外观、扫描电池仓等等；组装好后，就开始“微跌”测试，然后把手机放在封闭的空间里数小时进行功能检测……

“这个封闭功能测试主要测手机的可靠性、音频、屏幕、听筒、麦克风等等，别看我们现在听不到任何噪音，里面的声音其实是非常大的。”荣耀智能机器运营总监谈晏向记者介绍。

此外，工程师还会采用严苛的测试标准，比如数百次滚筒跌落后进行性能测试，确保手机抗摔；在1.5米水深中将手机静置30分钟；把手机放在大理石地板上从1米高度进行跌落测试……

“就像跑马拉松一样，要看的是手机的‘耐力’。”谈晏说。

记者注意到，每一道工序基本都实现了自动化。“比如单板测试全程都是无人化，以前需要15个产线工人一个个测试，现在全部都是机器人操作。”谈晏告诉记者。

主板做成“五明治”

研发强度“步步高”

一台手机里，主板是最核心的部件。荣耀手机里，装有一个“美味”的主板——“五明治”。

“这个巴掌大的手机主板，我们叫它‘五明治’，因为它一共有5层厚，里面有2000多个零部件，包括电容、电阻、芯片等等。”杨瑞在采访中告诉记者，这是荣耀首创的自主研发的手机主板，相对于传统单层的手机电路板，“五明治”工艺在厚度方向做堆叠，可以将电路板的布局面积节省55%，在有限空间内提供更强性能，给摄像头和电池提供更大的空间。“我们以前说做主板是盖平房，现在是起高楼，做成‘5层楼’。”杨瑞说。

在荣耀里，像这样自研的硬科技还有不少。据了解，荣耀在研发上的投入强度逐年增加，2023年研发投入占到了收入的11.5%。目前，荣耀终端有限公司分布全球的研发验证中心面积总计合计13万平方米，拥有超150个研发实验室和验证产线。

此前，荣耀CEO赵明在接受新华社等媒体采访时就表示，“在未来的电子消费领域，手机、平板、笔记本这些领域，一定要在核心关键能力上实现技术领先和创新领先，因为只有这样持续的引领，打造智能解决方案，对消费者的价值才能够全面呈现出来。”

“摩天轮”助降成本

“金点子”出自员工

在荣耀智能制造手机产线上，有一项“摩天轮”装置。“之所以叫摩天轮，是因为它翻转起来的时候和摩天轮很像，是我们员工坐摩天轮的时候受到启发的。”谈晏告诉记者，这项简易装置原理是利用气缸翻转90公式，加上力的惯性，实现180公式翻转，再利用两台设备信号对接，实现了手机自动翻转和生产效率提升，整个简易装置成本只有2300元。

这样的“游乐设施”还有“抓娃娃”，即手机完成测试后用“抓娃娃”的方式抓取手机，放入下一道工序进行检测。

谈晏告诉记者，这些“金点子”都来源于荣耀的员工。据了解，在荣耀，有一个“点石成金”活动，每位员工可以成为产品体验官参与全场景Beta测试，在本岗位发现的问题也可以提出改进建议，好的反馈会计入考核评价。比如，有一位员工是武侠电影爱好者，在观看《龙门飞甲》时，电影里侠客通过吹气方式将飞镖射出的场景，让他一下联想到了SIM卡可通过气压管道来运输回收，于是立刻提出了改善想法。

“在荣耀，我们是非常注重员工关怀的，比如为产线工人开出高于业界平均水平40%-50%的工资。”谈晏告诉记者，在荣耀，高管和一线员工没有严格的等级划分，在饭堂经常可以看到高管和一线产线工人同一桌吃饭。